โดยทั่วไปแล้ว การออกแบบ PCBA เริ่มต้นด้วย การจับภาพแผนผังตามด้วย การจัดวาง PCB, การกำหนดเส้นทาง, DRC (การตรวจสอบกฎการออกแบบ), และ การตรวจสอบ DFMจากนั้นจึงส่งออก ไฟล์ Gerber, ไฟล์เจาะ NC, BOM (รายการวัสดุ), และ ภาพวาดประกอบสำหรับงานออกแบบที่ซับซ้อน HDI PCB เทคโนโลยีกับ ไมโครเวียที่เจาะด้วยเลเซอร์ และ การเคลือบแบบเรียงลำดับ อาจจำเป็นต้องใช้

ไฟล์ข้อมูลหลักประกอบด้วย:

• เน็ตลิสต์
• การเขียนแบบเชิงกล
• เอกสารข้อมูลจำเพาะของส่วนประกอบ
• เอกสารแสดงความสามารถของกระบวนการ (ความกว้าง/ระยะห่างของลายวงจรขั้นต่ำ, ขนาดรูขั้นต่ำ, ความกว้างของแผ่นปิดกันบัดกรี, ข้อกำหนดการควบคุมอิมพีแดนซ์)

ไฟล์เอาต์พุตหลักประกอบด้วย:

• เกอร์เบอร์ อาร์เอส-274X หรือ ODB++
• ไฟล์เจาะ NC
• ไฟล์ Pick & Place
• สเตนซิล Gerber
• รายงานจุดทดสอบ
• แบบร่างประกอบและไฟล์สกรีน

2.1 หลักการจัดระดับชั้นเรียน

การจัดวางตำแหน่งเป็นรากฐานของการออกแบบ PCBA และส่งผลกระทบโดยตรงต่อ... คุณภาพการกำหนดเส้นทางสัญญาณ, ประสิทธิภาพทางความร้อน, และ ความสามารถในการผลิตการจัดวางตำแหน่งที่เหมาะสมมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับ แผงวงจรควบคุมอิมพีแดนซ์ การออกแบบและวงจรดิจิทัลความเร็วสูง

• การแบ่งส่วนตามหน้าที่: แยกพื้นที่ส่วนต่อประสานแบบอนาล็อก ดิจิทัล พลังงาน และความเร็วสูง เพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวน
• การไหลของสัญญาณจัดวางส่วนประกอบต่างๆ ตามทิศทางการไหลของสัญญาณ เพื่อลดพื้นที่ตัดกันและพื้นที่วนรอบ
• ลำดับความสำคัญของส่วนประกอบที่สำคัญ: วางโมดูล MCU/FPGA/SoC, DDR, นาฬิกา และแหล่งจ่ายไฟไว้ก่อน
• การจัดวางขอบ: ติดตั้งขั้วต่อ ปุ่มกด และไฟ LED บริเวณขอบแผงวงจร เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดทางกลไก
• การจัดวางความร้อน: ชิ้นส่วนที่มีกำลังไฟสูงอยู่ใกล้ช่องระบายความร้อนหรือแผ่นระบายความร้อน; เพิ่ม ความร้อนผ่านอาร์เรย์ ภายใต้ชิ้นส่วนที่มีความร้อนสูง

2.2 หลักการพื้นฐานของการกำหนดเส้นทาง

• ความกว้างของร่องและกำลังรับกระแสไฟฟ้า: ความกว้างของลายวงจร 0.5 มม. บนแผ่นทองแดง 1 ออนซ์ สามารถรับกระแสได้ประมาณ 1 แอมป์ หากต้องการกระแสสูงกว่านี้ ให้ใช้แผ่นทองแดงที่มีความกว้างลายวงจร 1 ออนซ์ ทองแดงสำหรับ หรือตุ้มน้ำหนักทองแดงที่หนากว่า
• คู่ดิฟเฟอเรนเชียล: ต้องใช้ USB, HDMI, LVDS, Ethernet ความยาวที่ตรงกัน, ระยะห่างเท่ากัน, และ การเชื่อมต่อแน่น เพื่อรักษาไว้ ความสมบูรณ์ของสัญญาณ และลดให้เหลือน้อยที่สุด การสูญเสียการแทรก และ การสูญเสียผลตอบแทน.
• อิมพีแดนซ์ควบคุมสัญญาณความเร็วสูงต้องการค่าอิมพีแดนซ์เฉพาะที่คำนวณจากโครงสร้างชั้นของวงจร ค่าที่ใช้กันทั่วไปคือ 50 โอห์มสำหรับวงจรเดี่ยว และ 100 โอห์มสำหรับวงจรคู่ การตรวจสอบทางวิศวกรรมควรรวมถึง... การควบคุมอิมพีแดนซ์ การตรวจสอบยืนยัน
• เส้นทางส่งคืน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีระนาบอ้างอิงที่สมบูรณ์เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหา EMI จากระนาบแยก; เพิ่ม การเย็บผ่าน บริเวณรอยต่อระหว่างชั้น
• ทางลดการใช้ vias ความเร็วสูงให้น้อยที่สุด; ใช้ การเจาะย้อนกลับ หรือ ทางเข้าที่ปิด/ฝังอยู่ใต้ดิน เมื่อจำเป็น สำหรับการออกแบบ HDI ให้ใช้ เวียแบบเรียงซ้อน หรือ ทางเดินสลับฟันปลา กับ การเติมทองแดง.

DFM ที่ไม่ดีนำไปสู่ การเชื่อมประสานด้วยตะกั่ว, การขว้างก้อนหิน, ข้อต่อบัดกรีเย็น, การเลื่อนส่วนประกอบ, และ ลูกตะกั่วบัดกรีการวิเคราะห์ DFM ก่อนการผลิตจำนวนมากช่วยปกป้องผลผลิตในรอบแรกได้

3.1 การออกแบบรูปแบบพื้นที่ดิน

รูปแบบการใช้ที่ดินต้องเป็นไปตามข้อกำหนด ไอพีซี-7351การออกแบบแผ่นรองที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการใช้งานที่เชื่อถือได้ การประกอบ PCB และ การประกอบ PCBA.

• ส่วนประกอบชิป (0402, 0603, 0805)ขนาดของแผ่นรองต้องตรงกับช่องเปิดของแม่พิมพ์และรูปทรงการหลอม เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการบิดเบี้ยวของแม่พิมพ์
• QFN (Quad Flat No-lead): ด้านล่าง แผ่นระบายความร้อน ควรแบ่งกั้นเพื่อลดช่องว่างและรอยต่อเย็น; ใช้ หน้ากากบัดกรีแบบกำหนด (SMD) หรือ หน้ากากป้องกันการบัดกรีที่ไม่ได้กำหนด (NSMD) แผ่นรองที่เหมาะสม
• บีจีเอ (Ball Grid Array)เส้นผ่านศูนย์กลางของแผ่นรองโดยทั่วไปจะอยู่ที่ 80–85% ของเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอล ช่องเปิดของหน้ากากบัดกรีต้องมีความแม่นยำเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้หน้ากากบัดกรีไปโดนแผ่นรอง สำหรับ BGA ที่มีระยะห่างระหว่างขาแคบ ให้ใช้ หน้ากากกันบัดกรี ความกว้าง ≤0.1 มม. หรือกำจัดเขื่อนกั้นหากจำเป็น
• SOT/SOP/QFPระยะห่างระหว่างเกลียวที่ละเอียดจำเป็นต้องมีขนาดความกว้างของแผ่นปิดรอยบัดกรีที่เพียงพอเพื่อป้องกันการเชื่อมต่อกันของเกลียว

3.2 ระยะห่างและการจัดวางส่วนประกอบ

• ระยะห่างระหว่างชิ้นส่วนที่อยู่ติดกันต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของหัวฉีดแบบหยิบและวาง และข้อกำหนดสำหรับการซ่อมแซม (≥0.3 มม.)
• จัดวางชิ้นส่วนที่คล้ายกันให้อยู่ในทิศทางเดียวกัน เพื่อให้ตรวจสอบด้วย AOI ได้ง่ายขึ้น
• ควรเว้นระยะห่างที่เหมาะสมระหว่างชิ้นส่วนสูงและชิ้นส่วนเตี้ย เพื่อหลีกเลี่ยงเงาที่เกิดขึ้นระหว่างการหลอมละลาย

3.3 หน้ากากบัดกรีและการพิมพ์สกรีน

• หน้ากากกันบัดกรี ความกว้าง ≥0.1 มม. เพื่อป้องกันการเกิดสะพานเชื่อม
• การพิมพ์สกรีน ห้ามวางแผ่นรองซ้อนทับกัน ต้องเว้นระยะห่างอย่างน้อย 0.2 มม.
• การทำเครื่องหมายขั้ว, ตัวบ่งชี้พิน 1, และ ตัวระบุอ้างอิง ต้องมีความชัดเจน
• เลือกสีของแผ่นปิดกันบัดกรี (เขียว น้ำเงิน ดำ แดง ขาว) ตามความต้องการของลูกค้า และตรวจสอบให้แน่ใจว่าการพิมพ์คำอธิบายสัญลักษณ์นั้นอ่านได้ชัดเจน

4.1 DFT

DFT ช่วยให้การทดสอบ PCBA มีประสิทธิภาพและต้นทุนต่ำ อีกทั้งยังสนับสนุนการพัฒนาโปรแกรมทดสอบและการออกแบบอุปกรณ์จับยึด

• การทดสอบโพรบบินไม่ต้องติดตั้งอุปกรณ์ใดๆ เหมาะสำหรับงานต้นแบบและการผลิตจำนวนน้อย
• ICT (การทดสอบในวงจร): ต้องใช้จุดทดสอบและอุปกรณ์ยึด เหมาะสำหรับงานปริมาณมาก เราออกแบบ รูปแบบจุดทดสอบ โดยมีประกันภัยที่เพียงพอ
• FCT (การทดสอบวงจรการทำงาน): ตรวจสอบการทำงานจริงของแผงวงจรพิมพ์ (PCBA)
• การสแกนขอบเขต (JTAG): ใช้ตรรกะการทดสอบชิปในตัวเพื่อลดจุดทดสอบทางกายภาพ

ข้อกำหนดของ DFT:

• เส้นผ่านศูนย์กลางจุดทดสอบ ≥0.8 มม. ระยะห่าง ≥1.27 มม.
• ควรจัดวางจุดทดสอบไว้ด้านใดด้านหนึ่งให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
• ควรจัดวางจุดทดสอบให้โล่งและอยู่ห่างจากชิ้นส่วนที่มีความสูง
• จุดทดสอบสำรองสำหรับระบบไฟฟ้าและสายดินเพื่อเปิดใช้งาน การทดสอบการปิดเครื่องระยะสั้น และ การวัดแรงดันไฟฟ้าขณะเปิดเครื่อง.

4.2 DFA

DFA มุ่งเน้นที่ประสิทธิภาพในการประกอบและการป้องกันข้อผิดพลาด

• การแบ่งแผง: ใช้ การตัดแบบตัววี (V-Scoring) หรือ รอยกัดของหนู / รูจากการประทับตรา. สำหรับ การประกอบ PCB สำหรับส่วนประกอบที่ยื่นออกมา ให้ใช้ การกำหนดเส้นทางแท็บ มีรอยกัดของหนู
• รางเครื่องมือ: กว้าง 3–5 มม. สำหรับการลำเลียงและจัดวางบนสายพานลำเลียง
• เครื่องหมายรับรองความน่าเชื่อถือ: อย่างน้อยต้องมีจุดอ้างอิงระดับโลก 2-3 จุด และจุดอ้างอิงระดับท้องถิ่นสำหรับอุปกรณ์ที่มีระยะห่างขาแคบ เช่น BGA และ QFN
• โปกา-โยเกะ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขั้วต่อมีทิศทางเฉพาะเพื่อป้องกันการเสียบกลับด้าน

5.1 ความสมบูรณ์ของสัญญาณ (SI)

ปัญหา SI ได้แก่ การสะท้อนความคิด, ครอสทอล์ก, โอเวอร์ชูต, ยิงต่ำกว่าเป้า, และ ความคลาดเคลื่อนของเวลาความเร็วสูง การออกแบบ PCB สามารถใช้ได้ การจำลองก่อนการจัดวาง และ การตรวจสอบหลังการจัดวาง เพื่อประเมินผล แผนภาพดวงตา.

• การจับคู่ความต้านทาน: การต่อแบบอนุกรมที่แหล่งจ่าย, การต่อแบบขนาน หรือการต่อแบบ AC
• ความยาวที่ตรงกัน: การกำหนดเส้นทางแบบคดเคี้ยวสำหรับกลุ่มข้อมูล/ที่อยู่ DDR และคู่สายแบบดิฟเฟอเรนเชียล
• การระงับการรบกวนสัญญาณ: กฎ 3W (ระยะห่าง ≥3 เท่าของความกว้างของเส้นสัญญาณ); เพิ่มเส้นสัญญาณป้องกันสำหรับสัญญาณที่สำคัญ
• ส่งคืนผ่านเพิ่ม vias สำหรับการเย็บใกล้กับรอยต่อของชั้นต่างๆ เพื่อลดค่าความเหนี่ยวนำของวงจร

5.2 ความเสถียรของกำลังไฟฟ้า (PI)

ประเด็นด้าน PI ประกอบด้วย เสียงรบกวนจากพลังงาน, แรงดันตก, และ การกระเด้งพื้นการออกแบบที่ดี เครือข่ายจ่ายไฟฟ้า (PDN) เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งต่อการทำงานที่มีเสถียรภาพ

• ตัวเก็บประจุแยกวงจร: วางตัวเก็บประจุขนาด 0.1 µF และ 10 µF ไว้ใกล้กับขาจ่ายไฟแต่ละขา; ใช้ ตัวเก็บประจุ ESL ต่ำ สำหรับการแยกสัญญาณความถี่สูง
• การแยกส่วนระนาบพลังงาน: แยกส่วนจ่ายไฟแบบอนาล็อกและดิจิทัลออกจากกัน หลีกเลี่ยงการต่อสัญญาณความเร็วสูงข้ามจุดแยกสัญญาณ
• เส้นทางความต้านทานต่ำ: ระนาบพลังงานและระนาบกราวด์ที่อยู่ติดกันสร้างความจุของระนาบ ดังนั้นควรคงฉนวนบางๆ ระหว่างชั้นพลังงานและชั้นกราวด์ไว้
• ผ่านการนับ: ใช้ vias หลายตัวแบบขนานสำหรับเส้นทางกระแสไฟฟ้าสูง; รูที่เติมด้วยทองแดง สำหรับรูเชื่อมต่อกระแสสูง

5.3 EMC (ความเข้ากันได้ทางแม่เหล็กไฟฟ้า)

EMC ครอบคลุม EMI (การรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า) และ EMS (ความไวต่อสนามแม่เหล็กไฟฟ้า)การตรวจสอบ EMC เบื้องต้นก่อนการปฏิบัติตามข้อกำหนด สามารถระบุความเสี่ยงด้านการออกแบบได้ก่อนการทดสอบอย่างเป็นทางการ

• กฎ 20H: ลดระดับขอบระนาบพลังงานลง 20 เท่าของระยะห่างระหว่างชั้น เพื่อลดสนามขอบรบกวน
• การกรองอินเทอร์เฟซ: เพิ่ม TVS, โช้คโหมดร่วม, เฟอร์ไรต์บีด และตัวเก็บประจุที่ขั้วต่อ I/O
• การป้องกัน: ใช้แผ่นปิดป้องกันบริเวณที่บอบบาง; จัดเตรียมสิ่งอำนวยความสะดวก แผ่นรองกราวด์ สำหรับการติดตั้งโล่ป้องกัน
• คริสตัลและนาฬิกา: ห้ามเดินสายสัญญาณใต้ผลึก; ให้ใช้สายป้องกันและรักษาความยาวของสายสัญญาณนาฬิกาให้สั้น

5.4 การออกแบบ PCB HDI

สำหรับการออกแบบที่มีความหนาแน่นสูง HDI PCB เทคโนโลยีกับ ไมโครเวียที่เจาะด้วยเลเซอร์, รูที่มองไม่เห็น, และ เวียที่ฝังอยู่ใต้ดิน ช่วยให้มีขนาดตัวเครื่องที่เล็ลงและมีความหนาแน่นของการเดินสายสูงขึ้น ข้อควรพิจารณาที่สำคัญ:

• อัตราส่วนภาพไมโครเวีย โดยทั่วไปแล้ว อัตราส่วนไม่เกิน 1:1
• ใช้ ไมโครเวียแบบเรียงซ้อน สำหรับการเปลี่ยนผ่านของชั้นในบริเวณที่มีความหนาแน่นสูง
• การเคลือบแบบเรียงลำดับ กระบวนการนี้ช่วยให้สามารถสร้างชั้นไมโครเวียได้หลายชั้น
• ไว-อิน-แพด กับ การเติมทองแดง และ การปรับระนาบ สำหรับ BGA fanout

6.1 การออกแบบ BGA

การออกแบบแผ่นรอง BGA ส่งผลโดยตรงต่ออัตราการบัดกรีที่ได้ การประกอบ PCB และ การประกอบ PCBAโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการใช้งาน BGA ที่มีระยะห่างระหว่างขาแคบ

• เส้นผ่านศูนย์กลางของแผ่นรอง ≈0.8–0.85 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอล (เช่น แผ่นรองขนาด 0.25 มม. สำหรับลูกบอลขนาด 0.3 มม.)
• ช่องเปิดของหน้ากากบัดกรีมีขนาดใหญ่กว่าแผ่นรองบัดกรีประมาณ 0.025–0.05 มม. ต่อด้าน
• NSMD (Non-Solder Mask Defined) หรือ SMD (Solder Mask Defined)NSMD เป็นมาตรฐานทั่วไปสำหรับ BGA ที่มีระยะห่างระหว่างขาแคบ
• รูเชื่อมต่อแบบ Fanout ขนาด 0.2 มม./0.1 มม. หรือเล็กกว่า; ให้ใช้ ไว-อิน-แพด กับ เติมทองแดง / เติมเรซิน เพื่อป้องกันไม่ให้ตะกั่วไหลซึมเข้าไปในเนื้อตะกั่ว
• เพิ่ม เครื่องหมายรับรองความถูกต้องในท้องถิ่น อยู่ใกล้ BGA เพื่อการวางตำแหน่งที่แม่นยำ

6.2 การออกแบบ QFN

แพ็คเกจ QFN (Quad Flat No-lead) จำเป็นต้องมีการออกแบบแผ่นระบายความร้อนอย่างระมัดระวัง

• แบ่งแผ่นระบายความร้อนออกเป็นแผ่นเล็กๆ หลายแผ่น หรือใช้แผ่นเดียวที่มีรูเจาะแบบแบ่งส่วนเพื่อลดช่องว่าง
• ยื่นแผ่นพินออกมา 0.2–0.3 มม. จากขอบบรรจุภัณฑ์สำหรับการตรวจสอบด้วย AOI
• ใช้ การอุดด้วยเรซิน หรือ การเติมทองแดง สำหรับรูเชื่อมต่อแผ่นระบายความร้อนเพื่อป้องกันการไหลของตะกั่วบัดกรี
• สำหรับ QFN กำลังสูง ให้เพิ่ม ความร้อนผ่านอาร์เรย์ เชื่อมต่อกับระนาบทองแดงภายใน

6.3 0402 / 0201 / 01005 ไมโครคอมโพเนนต์

• ระยะห่างระหว่างแผ่นรอง 0402: 0.4–0.5 มม.; 0201: 0.25–0.3 มม.; 01005: 0.15–0.2 มม.
• ใช้รูฉลุลายลูกบอลป้องกันการบัดกรี (แบบมีรอยบากหรือลดขนาด)
• จัดให้มีจุดอ้างอิงที่เพียงพอเพื่อความแม่นยำในการวางตำแหน่ง
• พิจารณา การจ่ายกาว สำหรับการประกอบสองด้านที่มีชิ้นส่วนขนาดใหญ่

7.1 การออกแบบช่องเปิดสเตนซิล

การออกแบบช่องเปิดของแม่พิมพ์กำหนดโดยตรง การพิมพ์วางบัดกรี คุณภาพและควรได้รับการปรับให้เหมาะสมสำหรับแผงวงจรพิมพ์แต่ละแผ่น (PCBA)

• ความหนาของแม่พิมพ์: โดยทั่วไป 0.1–0.15 มม.; 0.08 มม. สำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก; 0.2 มม. สำหรับชิ้นส่วนที่ใช้กระแสไฟฟ้าสูง
• อัตราส่วนพื้นที่: พื้นที่ช่องเปิด / พื้นที่ผนังช่องเปิด > 0.66
• อัตราส่วนภาพ: ความกว้างของช่องเปิด / ความหนาของแผ่นสเตนซิล > 1.5
• ช่องเปิดพิเศษ: แผ่นระบายความร้อน QFN พร้อมช่องหน้าต่างขนาดเล็กหลายช่อง; การลดขนาด BGA แบบวงกลมหรือสี่เหลี่ยม; รูเจาะแบบมีรอยบากสำหรับลูกบอลป้องกันการบัดกรีสำหรับชิ้นส่วนชิป
• พิจารณา แม่แบบขั้นบันได สำหรับขนาดชิ้นส่วนที่แตกต่างกัน (เช่น แผ่นสเตนซิลหนาสำหรับบริเวณที่มีกระแสไฟฟ้าสูง แผ่นสเตนซิลบางสำหรับบริเวณที่มีระยะห่างระหว่างชิ้นส่วนแคบ)

7.2 การบัดกรีแบบรีโฟลว์และแบบคลื่น

• การบัดกรีแบบรีโฟลว์สำหรับชิ้นส่วน SMT ต้องใช้อุปกรณ์ที่เหมาะสม โปรไฟล์อุณหภูมิ (อุ่นเครื่อง, แช่, หลอมใหม่, ทำให้เย็นลง) ใช้ ไนโตรเจนรีโฟลว์ เพื่อการเปียกที่ดีขึ้นและลดการเกิดออกซิเดชัน
• การบัดกรีแบบคลื่น: สำหรับชิ้นส่วนแบบเสียบทะลุ (DIP) และกระบวนการติดกาวสีแดง SMT
• การบัดกรีแบบคลื่นเลือกเฉพาะจุด: การบัดกรีเฉพาะจุดสำหรับชิ้นส่วนแบบรูทะลุ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับแผงวงจรแบบผสมผสานเทคโนโลยี
• กระบวนการปลอดสารตะกั่ว: สารบัดกรี SAC305; อุณหภูมิหลอมสูงสุด 235–250 °C พื้นผิวที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ HASL ปลอดสารตะกั่ว, เห็นด้วย, หน่วยดับเพลิงอาสาสมัคร, เงินจุ่ม, และ ดีบุกจุ่ม.

7.3 การประกอบแบบผสม

ผสมผสานการบัดกรีแบบ SMT reflow และการบัดกรีแบบ DIP wave หรือใช้ พินอินเพสต์ (PIP) สำหรับชิ้นส่วนแบบ Through-hole ในกระบวนการ Reflow

8.1 วิธีการจัดกลุ่มผู้เชี่ยวชาญ

• การตัดแบบตัววี (V-Scoring)ต้นทุนต่ำ เหมาะสำหรับแผ่นไม้สี่เหลี่ยมผืนผ้าที่ไม่มีส่วนประกอบขอบ
• รอยกัดของหนู / รูจากการประทับตราสำหรับแผ่นไม้หรือชิ้นส่วนที่มีขอบไม่เรียบ ให้ใช้ การกำหนดเส้นทางแท็บ กับ รอยกัดของหนู.
• สะพาน + หนูกัด: ผสานความแข็งแรงและความง่ายในการแยกชิ้นส่วน

8.2 รางสำหรับเครื่องมือและเครื่องหมายอ้างอิง

• ความกว้างของรางเครื่องมือ: 3–5 มม.
• เครื่องหมายอ้างอิง: เส้นผ่านศูนย์กลาง 1 มม., ช่องเปิดสำหรับหน้ากากบัดกรี 2–3 มม., เคลือบทองหรือดีบุกแบบจุ่ม
• จุดอ้างอิงเฉพาะที่สำหรับอุปกรณ์ BGA/QFN ที่มีระยะห่างระหว่างขาละเอียด

8.3 ขนาดและจำนวนแผงโซลาร์เซลล์

• ขนาดแผงต้องอยู่ในขอบเขตของเครื่องวางชิ้นส่วนอัตโนมัติและเตาอบรีโฟลว์ (≤400 มม. × 400 มม.)
• สร้างสมดุลระหว่างประสิทธิภาพและการใช้ประโยชน์จากวัสดุ หลีกเลี่ยงการบิดเบี้ยว
• ใช้ แถบแยก หรือ ช่องที่ถูกกำหนดเส้นทาง เพื่อลดความเครียดระหว่างการถอดแผ่นผนัง

9.1 การตรวจสอบระบบไฟฟ้า

• DRC ไม่พบข้อผิดพลาดร้ายแรง
• การจับคู่ความยาวสัญญาณที่สำคัญ อิมพีแดนซ์ และระยะห่าง
• กำลังไฟฟ้าสุทธิโดยพิจารณาจากจำนวนและความจุของกระแสไฟฟ้า
• การจำลองความสมบูรณ์ของสัญญาณ ผลลัพธ์ตรงตามข้อกำหนดของแผนภาพดวงตา

9.2 การตรวจสอบ DFM

• ขนาดแผ่นรองตามมาตรฐาน IPC-7351
• ระยะห่างระหว่างชิ้นส่วนเป็นไปตามข้อกำหนดขั้นต่ำสำหรับการหยิบและวาง
• แผ่นปิดกันบัดกรี, การพิมพ์สกรีน, เครื่องหมายแสดงขั้วที่ชัดเจน
• ขนาดของช่องเปิดของแม่พิมพ์ต้องสอดคล้องกับอัตราส่วนพื้นที่
• การแบ่งแผง และ รางเครื่องมือ ปัจจุบัน.

9.3 การตรวจสอบ DFT

• ทดสอบการครอบคลุมจุดบนเครือข่ายที่สำคัญ
• จุดทดสอบไม่มีสิ่งกีดขวาง
• ความเป็นไปได้ในการติดตั้งอุปกรณ์ ICT

9.4 การตรวจสอบการประกอบ

• มีรางสำหรับเครื่องมือและเครื่องหมายอ้างอิงอยู่
• วิธีการจัดแผงแผงมีความเหมาะสม
• ระยะห่างของชิ้นส่วนจากรอยตัดรูปตัว V ≥0.5 มม.

9.5 ความครบถ้วนของเอกสาร

• การตั้งชื่อเลเยอร์ Gerber ได้รับการกำหนดมาตรฐานแล้ว
• หมายเลขชิ้นส่วน BOM, บรรจุภัณฑ์ และปริมาณถูกต้องแม่นยำ
• ไฟล์ Pick & Place ตรงกับ BOM (รายการวัสดุ)
• ไฟล์สเตนซิลตรงกับการออกแบบ PCB

สำหรับผลิตภัณฑ์รุ่นเก่าหรือที่ล้าสมัย แผงวงจรพิมพ์ (PCBA), การวิศวกรรมย้อนกลับ PCBA สามารถสร้างแผนผังวงจร รายการชิ้นส่วน และไฟล์ Gerber ขึ้นใหม่จากแผงวงจรจริง และเชื่อมต่อข้อมูลที่กู้คืนได้กับแผงวงจรใหม่ การออกแบบ PCB และ การประกอบ PCBA ขั้นตอนการทำงาน

กระบวนการวิศวกรรมย้อนกลับของเราประกอบด้วย:

• การตรวจสอบภาพบอร์ดและการตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์ เพื่อสร้างแผนที่ชั้นภายใน
• การระบุส่วนประกอบและการดึงข้อมูล BOM รวมถึงการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่ล้าสมัยด้วย
• การจับภาพแผนผัง จากการสร้างเน็ตลิสต์ขึ้นใหม่
• การสร้างเลย์เอาต์ PCB ใหม่ พร้อมด้วยการปรับปรุง DFM
• การประกอบแผงวงจรพิมพ์ต้นแบบ (PCBA) และการทดสอบการทำงาน

บริการเสริมเพิ่มมูลค่า:

• การเคลือบแบบคอนฟอร์มอล สำหรับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง
• การบรรจุและการห่อหุ้ม เพื่อต้านทานการสั่นสะเทือน
• เติมช่องว่าง สำหรับแพ็คเกจ BGA และ CSP
• ปรับปรุงและซ่อมแซม โดยใช้สถานีซ่อม BGA
• การพัฒนาการทดสอบการทำงาน สำหรับแผงวงจรพิมพ์แบบกำหนดเอง (Custom PCBA)